滚镀工艺条件的控制

　　在滚镀光亮镍溶液中，硫酸镍浓度的变化范围较大，低浓度的镀液覆盖能力好，但浓度过低，镀液的稳定性差，pH变化较快。高浓度镀液稳定性好，但由于镀件对镀液的带出，镍盐的损失量较大。实践表明，硫酸镍的质量浓度控制在120～150g/L范围比较适宜。

　　添加硫酸钾导电盐后，镀镍溶液的导电性能有了明显的提高，采用原高浓度镀镍工艺时，槽电压需控制在12～15V(滚镀镍由于滚桶眼导电面积小，槽电压较高)。低浓度镀镍溶液中硫酸钾的质量浓度为40g/L时，就可以明显提高镀液的导电性，将硫酸钾控制在60g/L左右，就能完全满足镀液导电性能的要求。在生产中，可根据槽电压的变化情况向镀液中补加硫酸钾，也可参考镀液的波美度补加硫酸钾。

　　在滚镀光亮镍溶液中添加硫酸钾后，槽电压有所降低，在实验室中对镀液做霍尔槽试验发现，试片的光泽度与原来相比有所提高。霍尔槽实验还表明，在电流相同时，电压降低，光剂的消耗量下降。

　　氯离子在镀液中一是起阳极活化剂作用，二是提高镀液的导电性能，但氯离子同时又具有增加镀层内应力的副作用。在镀镍溶液中添加硫酸钾后，用氯离子提高镀液的导电性已经不重要了，降低了氯化镍的用量，在车间生产中，将氯化镍的质量浓度控制在45～50g/L。如果遇到镍角的溶解性较差的情况时，可以适当提高氯化镍的浓度。

　　采用本工艺后，将pH控制在4.0～4.4的范围内，镀件的颜色较好，如果pH过高，镀层则发黄。为了稳定镀液的pH，尤其是在电镀过程中镀件表面附近镀液的pH，在本工艺中提高了硼酸的用量。

　　在实际操作中，将滚镀镍溶液的温度控制在50～60℃范围内，都能够获得良好的镀层。温度过低，镀液的出光速度变慢，温度较高时，镀液的挥发量大，影响车间的空气质量。在生产过程中还发现，滚镀光亮镍溶液温度偏高时，光剂的消耗较快，影响镀层的出光速度。因此，在实际操作中将滚镀镍槽的温度控制在50～55℃的范围内。